(1) 핀홀. 핀홀은 알루미늄 호일의 주요 결함입니다. 원료, 롤, 롤링 오일, 공기 중의 먼지도 약 6μm에 도달하여 롤 갭에 들어가면 핀홀이 발생합니다. 따라서 6μm 알루미늄 호일에 핀홀이 없는 것은 불가능합니다. 그 크기와 양으로만 평가할 수 있습니다. 알루미늄 호일 압연 조건의 개선, 특히 먼지 및 압연유의 효과적인 여과 및 편리한 롤 교환 시스템의 설정으로 인해 알루미늄 호일의 핀홀 수는 원료의 야금 품질 및 가공 결함에 점점 더 의존합니다. , 핀홀이 자주 발생하기 때문에 원재료의 불량이 떨어지면 원래의 불량과의 대응관계를 찾기 어렵습니다. 일반적으로 핀홀은 주로 가스 함량, 개재물, 화합물 및 조성 분리와 관련이 있다고 믿어집니다. 효과적인 알루미늄 액체 정화, 여과 및 입자 미세화는 핀홀을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 물론 합금 및 기타 수단을 사용하여 재료의 경화 특성을 개선하는 것도 핀홀을 줄이는 데 도움이 됩니다. 고품질 열연 재료로 압연된 6μm 알루미늄 호일의 핀홀은 100/㎡ 미만일 수 있습니다. 주조 및 압연재가 잘 정제되면 6μm 알루미늄 호일의 핀홀은 200/㎡ 이하입니다. 알루미늄 호일 압연 공정에서 핀홀을 일으키는 다른 많은 요인이 있으며 심지어 치명적이며 평방 미터당 수천 개의 핀홀이 드문 일이 아닙니다. 압연 오일의 효과적인 여과, 롤의 단기 교체 및 방진 조치는 모두 알루미늄 호일의 핀홀을 줄이는 데 필요한 조건이며 큰 압연력과 작은 인장 압연을 사용하는 것도 핀홀을 줄이는 데 도움이 됩니다.
(2) 롤 마크, 롤 아이, 고르지 않은 광택. 주로 롤로 인한 알루미늄 호일 불량으로 점, 선, 표면의 3가지로 구분됩니다. 가장 주목할만한 특징은 3주기로 나타납니다. 이 결함의 주요 원인은 다음과 같습니다. 롤의 잘못된 연삭; 이물질에 의한 롤 손상: 롤에 각인되는 들어오는 결함; 롤 피로; 롤 사이의 충격, 미끄러짐 등 롤 표면을 손상시킬 수 있는 모든 요소는 알루미늄 호일의 롤링에 해를 끼칠 수 있습니다. 알루미늄 호일 압연 롤의 표면 조도가 매우 높기 때문에 약간의 고르지 않은 광택도 표면 상태에 영향을 미칩니다. 압연기의 정기적인 청소, 압연기의 깨끗한 유지, 롤 클리너의 정상적인 작동 보장, 정기적인 롤 교체 및 합리적인 연삭은 압연 후 알루미늄 호일의 균일한 표면을 보장하기 위한 기본 조건입니다.
(3) 주름. 판의 모양이 심각하게 나빠서 알루미늄 호일을 감거나 펼 때 주름이 생기며, 그 본질은 장력이 호일 표면을 평평하게 하기에 충분하지 않다는 것입니다. 장력 치수가 20MPa인 장치의 경우 호일 표면의 모양은 30I보다 크지 않아야 하며 30I보다 크면 구겨져야 합니다. 알루미늄 호일은 종종 압연 중 후속 처리보다 더 많은 장력을 견디기 때문에 잘못된 롤 연삭, 잘못된 롤 모양, 잘못된 인입 형상 및 잘못된 형상 조정을 포함하여 일부는 압연 중 잘못된 모양만 나타납니다.
(4) 밝은 반점, 밝은 표시, 밝은 반점. 이중 나선 오일의 부적절한 사용으로 인한 이중 나선 표면의 밝은 점, 밝은 표시 및 밝은 반점은 주로 이중 나선 오일 필름의 강도 부족 또는 고르지 않은 롤로 인한 고르지 않은 압연 변형으로 인한 것입니다. 표면, 외관은 대마의 피부 또는 이물질이 눌려 있습니다. . 합리적인 이중 오일을 선택하고 들어오는 재료를 깨끗하게 유지하고 롤 표면을 균일하게 유지하는 것은 이러한 결함을 해결하는 효과적인 조치입니다. 물론 감소량을 변경하고 좋은 알루미늄 판을 선택하는 것도 필요합니다.
(5) 두께 차이. 두께차이 조절이 어려운 것이 알루미늄 호일 압연의 특징입니다. 3%의 두께 차이는 시트 생산에서는 어렵지 않을 수 있지만 알루미늄 호일 생산에서는 매우 어렵습니다. 그 이유는 두께가 얇고 온도, 유막, 오일 및 가스 농도 등과 같은 다른 미량 조건이 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 알루미늄 호일 롤은 수십만 미터까지 감쌀 수 있으며 압연 시간은 약 10시간. 시간이 지남에 따라 두께 차이가 생기기 쉽고 두께를 조정할 수 있는 유일한 방법은 장력 속도입니다. 이러한 요인들은 모두 알루미늄 호일 압연의 두께 조절을 어렵게 만든다. 따라서 두께차이를 3% 이내로 제어하기 위해서는 상당히 어려운 조건이 필요하다.
(6) 기름 얼룩. 오일 오염은 압연 후 알루미늄 호일 표면에 과도한 오일, 즉 압연 유막 이외의 오일을 말합니다. 이 오일은 종종 롤 넥 또는 압연기의 출구에서 호일 표면에 던져지고 튀거나 뚝뚝 떨어지며 더럽고 복잡한 구성을 가지고 있습니다. 알루미늄 호일 표면의 기름 얼룩은 다른 압연재보다 더 해롭습니다. 첫째, 알루미늄 호일 제품은 대부분 장식이나 포장재로 사용되기 때문에 표면이 깨끗해야 합니다. 또한, 다량의 오일로 인해 잔류물이 너무 많이 생성되어 사용에 영향을 미칩니다. 오일 결함의 수는 알루미늄 호일의 품질을 평가하는 매우 중요한 지표입니다.
(7) 물 반점. 워터스팟은 압연 전 포일 표면의 물방울에 의해 형성된 흰색 반점을 말하며, 이는 포일 표면이 온화할 때 표면 상태에 영향을 미치고 심할 경우 스트립 파손을 유발합니다. 물 반점은 압연기의 호일 표면에 떨어지는 기름의 물방울이나 물방울로 인해 형성됩니다. 오일의 수분과 수원을 제어하는 것이 워터스팟을 방지하는 유일한 방법입니다.
(8) 진동 표시. 진동 표시는 알루미늄 호일 표면의 주기적인 횡파를 나타냅니다. 진동 자국이 생기는 이유는 두 가지가 있습니다. 하나는 롤 연삭으로 인한 것이고 주기는 약 10~20mm입니다. 다른 하나는 5 ~ 10mm 주기의 속도 범위에서 자주 발생하는 압연 중 유막의 불연속적인 진동 때문입니다. 진동 자국의 근본 원인은 일반적으로 윤활 상태를 개선하여 제거할 수 있는 유막의 불충분한 강도입니다.
(9) 텐션 라인. 두께가 0.015mm 미만이면 일반적으로 인장선으로 알려진 알루미늄 호일의 길이 방향으로 평행한 줄무늬가 형성됩니다. 장력선 간격은 약 5~20mm로 장력이 작을수록 장력선이 넓어지며 줄무늬가 더 뚜렷합니다. 장력이 특정 값에 도달하면 장력선이 매우 가늘거나 없어집니다. 두께가 얇을수록 인장선이 생길 가능성이 크고, 이중 압연에서 인장선이 생길 가능성이 단판보다 큽니다. 장력과 롤 조도를 높이는 것은 장력선을 줄이고 제거하는 효과적인 방법이며 큰 장력은 좋은 모양을 기반으로 해야 합니다.
(10) 슬리팅. 슬리팅은 호일 압연의 독특한 결함으로 압연 시 세로 방향으로 곧게 갈라지며 종종 금속선을 동반한다. 슬리팅의 근본 원인은 주로 중간의 느슨한 재료 또는 불량한 롤로 인해 중간에서 종종 발생하는 입구 측 할인입니다. 심한 슬릿은 롤링할 수 없는 반면, 후속 슬리팅 중에 작은 슬릿이 분할되어 많은 양의 스크랩이 발생하는 경우가 많습니다.
(11) 기도. 압연시간 동안 띠 모양의 파쇄가 나타났고, 가장자리는 일정한 폭을 갖는 물방울 모양의 곡선이었다. 경증 기도는 뭉개지지 않았고 촘촘한 핀홀이 있는 흰색 띠처럼 보였다. 으깬 알루미늄 호일의 앞뒤 끝에 조밀한 핀홀이 있는지 여부는 기도 및 기타 결함을 판단하는 주요 지표입니다. 공기 채널은 원료에서 파생되며 알루미늄 블랭크로 가스 함량이 낮은 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
(12) 코일링 결함. 코일 결함은 주로 코일이 느슨하거나 내부 느슨함과 외부 조임을 나타냅니다. 호일이 견딜 수 있는 장력이 제한되어 있기 때문에 하드 코일을 감는 것은 어렵습니다. 안쪽은 팽팽하고 바깥쪽은 느슨한 롤을 얻는 것이 이상적이며, 충분한 장력은 일정한 장력 구배를 형성하기 위한 조건입니다. 따라서 권취 품질은 궁극적으로 판의 모양에 달려 있습니다. 내부 느슨한 코일은 가로 가장자리를 형성하고 느슨한 코일은 타원을 형성하여 후속 처리에 영향을 미칩니다.
알루미늄 호일 압연 결함에는 여러 유형이 있지만 최종 주요 징후는 다음과 같습니다. 기름 얼룩, 고르지 않은 광택, 진동 자국, 인장선, 표면 상태로 특징지어지는 물 자국 반점, 밝은 반점 및 밝은 반점; 후속 처리에 영향을 미치는 판 모양, 주름, 할인 및 열악한 코일링; 본질적으로 알루미늄 호일의 고유한 결함은 핀홀의 한 유형이며 다른 여러 결함 시트가 있지만 성능의 심각성이 다르거나 요구 사항이 다릅니다.